作者姓名：东晓伟

单位：国核宝钛锆业股份公司坯料与板带制造厂 

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摘要：本文结合挤压班组日常生产作业流程与现场管理现状，分析挤压班组建设现存短板，从安全管理、精益生产、工艺质量、设备维保、人才培养、班组文化六大维度提出针对性建设措施。

关键词：挤压班组；班组建设；精益生产；工艺管控；设备维护；安全生产

一、当前挤压班组建设存在的突出问题

挤压班组属于高温、高压、高噪音、重体力、高风险生产岗位，作业现场存在高温烫伤、机械挤压、行车吊运、液压系统泄漏等多重安全风险，班组人员连续作业，员工劳动强度大、长期重复单一操作，极易出现疲劳作业、违规操作等问题。结合挤压班组日常运行情况，通过现场巡查、班组台账检查、员工座谈、质量数据复盘，总结出目前挤压班组建设五大痛点问题：

（一）安全管理针对性不足，岗位风险防控流于形式

目前班组安全培训多采用通用安全课件，没有针对挤压机换模、液压点检、行车配合吊运等专属高危环节开展专项安全交底。班前安全讲话千篇一律，没有结合当日生产任务特点、设备状态、天气变化开展风险提示；部分老员工凭借经验作业，存在不佩戴隔热手套、清理模具不佩戴护目镜等习惯性违章行为，安全隐患长期得不到根治。

（二）设备维保重抢修、轻预防，设备停机率偏高

挤压班组普遍存在 “重生产、轻保养” 的思想，为追赶生产产量，刻意压缩设备点检和保养时间，班中只关注设备能不能运行，不关注设备运行状态；设备关键点位点检不到位；小故障拖延不处理，最终演变成设备大故障，导致非计划停机，严重影响生产进度。

（三）现场 6S 管理混乱，精益生产推进滞后

挤压生产现场环境复杂，工具、模具配件随意堆放；不同规格模具、垫片混放混用，导致换模时间延长；设备表面油污堆积、地面时石墨不及时清理，不仅影响现场环境，还容易引发滑倒、火灾隐患；班组没有划分专属责任区域，现场问题出现后无法落实到人。

二、班组建设优化措施

针对以上痛点问题，立足挤压岗位生产工况，围绕安全、质量、设备、现场、人才、考核六大板块，制定专项可落地的挤压班组建设方案。

（一）聚焦岗位高危风险，打造挤压专属安全班组

1.定制化安全培训，贴合岗位实际

摒弃通用安全培训内容，根据班组作业特点编制现场处置卡6份，重点针对触电事故、烫伤事故、机械伤害事故等开展专项培训；每班工前会根据任务分工进行岗位风险提醒，杜绝模板化班前讲话。

2.推行岗位安全互保联保机制

挤压机实行双人操作互保制度，主操手与副操手相互监督违章操作行为，一人操作、一人监护；划定设备安全隔离区，设置硬质防护栏和警示标识，严禁人员跨越运行设备区域；每周开展一次班组安全隐患自查，重点排查液压管路渗漏、线路老化、防护装置缺失等挤压设备专属隐患，建立隐患整改台账，做到闭环管理。

3.开展专项应急演练

每年开展挤压机机械伤害、高温烫伤、设备闷车紧急停机三类专项应急演练，提升员工突发故障应急停机、应急避险能力，杜绝事故扩大化。

（二）严抓工艺全流程管控，筑牢产品质量防线

1.固化工艺标准，严禁私自改参

针对不同材质、不同规格管棒材生产前要求操作人员必须严格对照参数执行，班组长全程监督；关键参数必须经第二人确认，杜绝员工凭经验私自调参。

2.落实质量自检制度

严格执行自检制度：每挤压一支锭坯、每更换一套模具，必须做管坯尺寸和表面检测，合格后方可批量生产；生产过程中逐支检测，及时发现早期质量问题；下班前对当班产品全面检查，做好质量记录。

3.建立质量问题台账

每日工后会复盘当班质量缺陷，分析沟槽、橘皮、弯曲等问题产生原因，明确整改措施和责任人，杜绝同类质量问题重复发生，持续提高班组成品率。

（三）落实预防性设备维保，降低设备停机损耗

1.制定分时段设备点检标准

根据挤压机运行特点，制定班前开机点检、班中运行巡检、班后停机保养，明确设备润滑点位等关键点位检查标准，要求员工严格执行，班组长每日对点检记录进行复核，杜绝虚假点检。

2.推行设备分区包机责任制

将挤压生产线拆分若干区域，每台设备明确专属责任人，做到台台设备有人管、个个点位有人查；利用生产间隙，开展设备清洁、油污清理等保养工作，做到小隐患立即处理，大隐患提前上报，避免设备带病运行。

班组建设实施成效

一是安全管控全面升级，班组实现零违章、零安全事故，岗位习惯性违章明显下降 ，员工安全操作意识显著提升；

二是产品质量持续优化，同类工艺质量问题重复发生率明显下降 ，产品返工率大幅降低；

三是现场管理规范有序，模具、辅材标识清楚，无效作业时间大幅减少；

四是员工队伍能力提升，班组整体操作技能和团队凝聚力明显增强，员工主动参与班组管理的积极性大幅提高。

参考文献

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