【总体宣介】扎煤公司灵露煤矿智能化创新工作室成立于2014年，以技术骨干、科技带头人单立彬、阎博为带头人，成员共计14人。工作室着重在煤矿电器、变频器维修、plc自动化编程、上位机组态开发、C#、C++、Python高级语言开发等领域潜心钻研，推动灵露煤矿智能化建设深入开展，成为内蒙古自治区煤炭板块第二家智能化矿井。

智能化创新工作室自成立以来，开展多项科技创新项目，如，“煤矿导料槽高落差防冲击磨蚀装置”、“煤矿电气智能综合监控分析系统”等多项成果获国家专利；气力输送集尘装置等3项成果获华能集团公司优秀成果奖；完成技术革新26项。

创新工作室自主研发了可视化信息发布系统，集成各子系统数据，直观掌握每班生产情况、主要设备运行情况、仓储状况、煤炭运销情况、掘进进米数据、回采推进数据、井上下生产链和各系统运转状态，详尽展示了生产信息、设备工况等数据，为煤矿的安全生产提供数据支撑和科学决策。

此外，创新工作室还陆续研发并投入了监控系统故障联动报警系统，实时监测井上下各地点设备运行情况和设备作业环境，当检测到异常状态时，系统发出语音报警，闭锁相关设备，提醒周边人员远离故障区域，检修人员第一时间进行处理。同时通过AI技术实现运输系统的智能调速，并基于各地点配置的传感器以及设备的联动联控，实现了设备“多煤快转、少煤慢转、无煤停转”，减少了设备无效运行时间，提高了有效运行效率、节约了损耗浪费。

工作室针对人工巡检周期长、响应慢，设备启停和停送电需人工近距离操作，耗费时间长以及对各类设备异常状态或故障状态做出判别不及时等问题，应用电气设备物联网监测系统，实现了单台设备工况数据可视化、故障信息报警、远程集中控制、设备负荷状态及能耗分析等功能，延长了设备使用寿命。

工作室将生产沿线各运输设备进行有机整合,完成煤流运输各生产环节自动化控制和远程集中控制；将供电系统、排水系统、压风系统、主通风系统、井下临时排水点等数据接入集中控制系统，实现固定场所无人值守及远程集中控制，减人44人，节约人工成本264万元。

工作室在综采工作面部署WIFI6无线信号基站，改造采煤机通讯模块，把原有的CAN转光纤传输，变为CAN转无线传输，通过CAN转以太网连接无线网络通讯，实现数据传输，避免了因线路故障导致的通讯中断；运用WIFI6的大宽带信号传输运用于井下复杂的环境空间，实现采煤机运行状态的远程实时监测，故障诊断。

创新工作室大力开展智能化业务技术培训工作，以“课外”实践和“课堂”学习相结合，以线下和线上学习相结合，以思想碰撞和经验分享相结合，精心设计专业课程，不断提升技术人员的专业能力。积极组织培训人员参与工作专班、课题研究、科技攻关等项目，使运维人员从“新手”到“熟手”再到“能手”的转变，持续为扎煤公司培养智能化专业技术人才22人。

【典型创新案例】

针对性破解主运皮带人工操作强度大、岗位布局分散、多系统兼容不足、信息化程度低薄弱等行业痛点，成功实现主运输系统全流程无人值守，为煤矿主运系统智能化、信息化升级提供了可复制、可推广的实操方案。

一、案例背景与改进前核心问题

主运皮带作为矿井煤炭运输的核心枢纽，是煤炭行业主运输环节的共性短板领域。长期以来面临人工操作量大、岗位分散、多系统不兼容、信息化水平低等行业共性难题，具体表现为：一是人工操作强度偏高，二是岗位布局分散，三是多系统独立运行、兼容性不足，四是信息化管控水平低，严重制约了煤矿主运环节发展。

二、创新思路与立项初衷

针对煤矿主运皮带系统的行业共性痛点，工作室确立“机械化替代人工、多系统融合集成、信息化赋能管理”的核心技术路线，开展主运皮带无人值守改造项目。核心创新思路为：对Ⅱ3至地面万吨仓7条主运皮带全线设备实施一体化智能化、信息化改造，集成集中控制、自动化运行、实时监控、远程操作、多重安全联锁、信息化管控等，完成自动清煤、智能防护、自动喷雾、远程控闸、数字化记录等关键环节改造，全面替代传统纸质记录与班前会管理模式，实现主运输系统从井底到地面全流程无人值守、管理信息化，仅需2名集控司机进行集中管控，最终达成减人提效、安全可靠、运维便捷、管理规范的目标。

三、主要创新点

从安全管控、减人提效、系统可靠性、节能环保、智能化管理五个维度实现多重突破，精准破解煤矿主运皮带系统行业共性难题，核心创新点如下：

（一）在安全创新方面：全面取消7处井下固定作业岗位，减员28人，大幅减少井下作业人员数量，降低人员现场操作安全风险，推动主运系统管控模式从“人控”向“机控、智控”转型，有效破解行业“人员多、风险高”的痛点。

（二）在减人提效创新方面。实现主运输系统全流程无人值守，全面替代原有所有人工现场操作，仅需2名集控司机进行集中管控；设备实现一键启动、故障快速定位，开机率与联动率大幅提升，显著提升主运系统作业效率。

（三）在系统可靠性创新方面。打破原有设备独立控制模式，实现多系统融合联动，完善皮带八大保护功能并增设多重智能防护机制，有效杜绝堆煤、跑货、设备过载等行业常见事故。

（四）在节能环保创新方面。转载点喷雾实现全自动智能控制，避免人工漏开、忘开导致的降尘效果不佳问题，确保降尘效果稳定；浮煤通过专用设备自动收集清理，减少人工清理安全隐患。

（五）在智能化管理创新方面。实现故障诊断、实时监控、历史数据可追溯、保护试验自动记录，搭建信息化管理平台，实现工作任务线上布置、巡检记录线上填报、数据实时共享，彻底取代传统纸质记录和班前会管理模式，推动管理模式从“人工巡检、纸质记录、口头传达”向“数据预判、信息化管控、线上联动”转型，大幅提升主运系统智能化、规范化管理水平。

四、应用效果与创造价值

（一）安全效益显著提升。全面取消7处井下固定岗位、减员28人，大幅减少井下作业人员数量，有效降低人员现场操作安全风险，。

（二）减人提效成果突出。实现主运输系统全流程无人值守，仅需2名集控司机集中管控，全面替代原有所有人工现场操作，每年可节约人工成本168万元；设备实现一键启动、故障快速定位，开机率提升30%、联动率提升40%，主运系统作业效率显著提高。

（三）运维管理大幅优化。依托多系统融合与信息化管理双重赋能，彻底取代传统纸质记录，成本降低20%，每年减少运维支出35万元；同时节省纸质记录耗材、人工记录时间成本，项目累计年创效达203万元。